撕碎机刀片材质的选择需综合考量加工物料特性、工况环境及经济性等因素，以下是主要选择依据：

1. 物料特性适配原则

刀片材质需与处理物料的物理特性匹配。处理金属废料时（如汽车破碎），优先选择高硬度、高耐磨的合金工具钢（如Cr12MoV）或高速钢（W6Mo5Cr4V2），其洛氏硬度可达58-62HRC；处理塑料或木材时，采用成本更优的弹簧钢（65Mn）即可满足需求，其硬度控制在50-55HRC既能保持耐磨性又避免过度脆化。特殊工况如处理含石英砂的固废，需选用碳化钨涂层刀片以抵御矿物磨粒磨损。

2. 力学性能平衡

高碳钢（T10A）通过淬火+低温回火可获得高硬度，但冲击韧性仅8-12J/cm²，适用于低冲击工况；合金钢通过二次硬化处理可提升韧性至15-20J/cm²，适合处理金属线缆等混合物料。高铬铸铁（Cr20）虽具有优异耐磨性（磨损量比普通钢低3-5倍），但需配合钼、镍等元素改善韧性，常用于大型撕碎机主刀。

3. 工艺可行性考量

材料热处理变形率是关键指标，如D2钢淬火变形量需控制在0.15%以内。粉末冶金钢（如ASP-23）可实现均匀碳化物分布，但成本较传统熔铸钢高出40-60%。激光熔覆技术可在基体钢表面制备0.3mm厚碳化钨层，使刀片寿命提升2-3倍。

4. 经济性优化

工具片单次刃磨成本约为主材价格的15%，而硬质合金刀片虽初始成本高2-3倍，但全生命周期成本可降低35%。建议处理量＞10吨/日的产线采用模块化刀片设计，区域使用高速钢，非关键部位采用耐磨堆焊结构。

典型选材方案：汽车破碎选用H13钢（52HRC）+表面渗氮处理；电子废料处理采用DC53钢真空淬火；垃圾破碎优先选用440C不锈钢（55HRC）兼顾耐腐蚀性。建议根据实际工况进行材料疲劳测试，确保刀片在10^6次冲击载荷下无宏观裂纹。